1)坯料镦粗时变形不均匀，造成冲孔后壁厚不均。在芯棒拔长 时沿轴向方向长度变形，尺寸不一。
2)在芯棒拔长时，坯料加热温度不均匀，导致拔长变形长度方向走料不一致。
(2)壁厚不均壁厚不均会导致机械加工工时增加，严重的会使坯料报废。产生的原因如下：
1)坯料冲孔时，冲子没有放置在坯料中心。
2)冲孔时冲子歪斜，造成坯料一端壁厚不均。
3)芯棒拔长时，坯料加热温度不均匀，温度高的部分易变形，壁厚减薄较快。
(3)端部纵向开裂端部纵向开裂在薄壁长筒件上容易出现。引起开裂的原因是端部坯料降温较快，如温度稍稍降低就容易发生。
(4)内孔重皮内孔重皮是由于坯料在镦粗冲孔时，内孔边缘出现毛刺，如不及时清除，在芯棒拔长时容易使毛剌被带入坯料内孔，最终形成重皮缺陷。
(5)内壁裂纹内壁裂纹在尺寸、质量相对较小的空心锻件上偶尔出现。内孔尺寸相对较小的坯料在冲孔时多选用实心冲子双面冲孔，有时可能造成相接部位出现折伤。芯棒拔长时，随着变形量的不断加大，伤处不断地延伸形成裂纹。
(6)外表面粗糙外表面粗糙多发生在拔长量比较大的长空心锻件上。由于拔长量大，为在锻造温度范围内尽快完成锻造，芯棒拔长时通常采用大压下量快速锻造的方法，造成坯料表面因锤花大而粗糙。如此时小压下量光整坯料外表面，则容易出现芯棒与坯嵙咬死的现象。采取措施及注意事项：
1)严格执行加热规范，坯料要加热均匀，且热透。各锻造火次都要控制始锻温度和终锻温度。
2)坯料拔长后，两端面应平整。如用剁刀切料，端面毛刺要错移干净，最好采用大截面切割下料。
3)镦粗时坯料要放正，即坯料轴线与地面应垂直。在满足锻造比和冲孔的条件下，尽量减少镦粗量，以减少拔长量。
4)冲孔时冲子要放正，不能歪斜，冲子轴线尽量与坯料轴线相接近。冲孔时产生的毛刺或飞边，要清理干净。
5)芯轴表面要光滑，工作面要有1/100-1/50的锥度，无弯曲。对于直径大于200mm的芯轴，使用时内部必须用循环水加以冷却。
6)芯轴拔长时，每次翻转角度应均匀，压下量也应均匀。
7)芯轴拔长操作时，在高温下锻造两端，防止端部形成裂纹。
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