1.合理选择变形温度和变形速度
合理选择变形时的变形温度和变形速度.保证金属在成形时具有良好的塑性，对于塑性成形十分重要。若选择变形温度过高，则容易使变形金属产生过热导致晶粒粗大，若选择温度过低，金属变形时会产生加工硬化，增加变形抗力，降低金属的塑性，严重时会导致变形开裂。对于变形速度敏感性髙的材料，要合理的选择变形速度，一般情况，锤类设备的变形速度最高，液压机变形速度最低，压力机的变形速度介于两者之间。如对于镁合金锻造适用于在压力机进行，如果要在锤上模锻，最好开始时轻击，随着形槽的充满，再逐渐加大每锤锻造时的变形程度。
2.合埋选择变形方式
锻件变形方式的选择，直接影响变形体在形腔中的塑性流动和应力状态。如坯料在变形时所承受的压应力数目越多，其塑性越好，因此，塑性变形时，对于塑性低的材料，可采用一些措施来增加三向压应力状态，防止坯料开裂。例如镦粗时，可采用活动套环或包套等有利于成形，拔长时采用型砧拔长有利于成形，提高拔长效率。
3.提高材料成分与组织的均匀性
合金铸锭的化学成分和组织性能很不均匀，塑性加工前可进行高温扩散退火，使铸锭内组织和成分均匀，可提髙材料的塑性。例如镁合金MA3在400℃下进行髙温均匀化处理10h,在压力机上的压缩变形程度可达75%以上，但若不进行高温均匀化处理，允许的变形程度仅为45%左右，对于高合金钢锭，根据成分的不同，可在1050〜1150℃甚至更高一些的温度范围内长时间保温，同样可获得良好的效果。由于高温均匀化处理生产周期长、耗费大，所以可用适当延长锻造加热时出炉保温时间来代替，其不足之处是降低生产率，且应注意避免晶粒粗大。
4.减少不均匀变形程度
不均匀变形会引起附加应力，导致坯料塑性的降低，促使裂纹的产生。减少不均匀变形常采用的措施有：合理的操作规范、良好的润滑、合适的工模具形状等都能减小变形的不均匀性。如锻件拔长时，选择合适的送进量，若送进量过小，就有可能造成锻件坯料中心锻不透，产生附加应力，严重时形成心部裂纹；镦粗时采用叠料镦粗、软金属垫片等镦粗有利于减小毛坯的鼓形，防止表面产生裂纹。
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